4.3 实现的主要功能
1）工序详细调度：通过基于有限资源能力的作业排序和调度来优化车间性能。
2）资源分配和状态管理：指导生产者、机器、工具和物科如何协调地进行生产，并跟踪其现在的工作状态和刚刚完工情况。
3）SOP操作：员工通过智能数据终端所下达的生产指令、工艺流程、GMP规范来进行规范操作。
4）文档控制：根据实时生产数据质量电子档案，生成批生产记录标准文档输出。
5）产品跟踪和产品清单管理：通过RFID记录产品生产过程任意时刻的位置和状态，保证生产过程的可追溯性。
6）性能分析：将实际制造过程测定的结果与过去的历史记录和企业制定的目标以及用户需求进行比较，提出性能的改进和提高意见。
7）人力资源管理：实时记录在线员工状态信息数据（工时、出勤等），基于人员资历、工作模式、业务需求的变化来指导人员的工作。
8）维护管理：通过RFID记录设备的在线运行情况、维修情况，从而计算设备的正常运转效率。
9）过程管理：基于计划和实际产品制造活动来指导工厂的工作流程。这一模块的功能实际上也可由生产单元分配和质量管理来实现。
10）质量管理：根据工程目标来实时记录、跟踪和分析产品和加工过程的质量，以保证产品的质量控制和确定生产中需要注意的问题。
11）数据采集：监视、收集和组织来自人员、机器和底层控制操作数据以及工序、物料信息。
5 系统设计方法
系统设计的总体思路是针对制药企业在生产形态和生产管理中存在的问题，引入RFID技术跟踪在制品、采集制造过程生产和质量数据，通过研究制药生产线的体系结构，分解工艺流程，定义事件流数据表达模型，通过车间控制器和单元控制器的有机结合实现系统功能，解决ERP计划层与现场过程控制层间信息和管理的断层问题，实现制造和质量的可视化和数字化管理。
车间控制器位于企业上层管理系统和车间控制系统之间，实现现场控制系统与计划层ERP等系统的网络、数据及应用的集成。底层工位控制器下连生产线上各种生产控制和检测设备，上接车间控制器，实现底层生产数据的采集及其与车间控制器的通信和应用集成。一般置于生产线关键工位处。关键工位设有工位控制器，工位控制器下连RFID读写器、条码扫描枪、电子看板等生产控制和检测设备，上接车间控制器，实现工位生产数据的采集及其与车间控制器的通信和应用集成。
系统集成接口实现MES系统与ERP系统的集成。通信中间件采取C/S结构，其服务器端和客户端软件分别驻留在车间控制器和工位控制器上，用于车间层数据的采集、管理、控制和通信。
数据持久层用于生产数据的逻辑控制处理，按照MES系统需求将来自低层的各种生产数据处理、融合、存储，以支持MES功能层上的数据需求。
功能层实现MES系统中面向客户的生产监控、计划管理、质量跟踪管理等功能。此部分采用B/S结构。
RFID数据采集终端是单元控制器的核心设备，必须安装在生产线的典型工位上，用于为系统提供有关物料、在制品、设备状况、人员情况等方面的信息，同时也为具体操作者提供作业信息朝双向通道。RFID数据采集终端需具备如下功能：
1）数据自动采集功能：无需接触、自动采集物料、在制品、工位、人员的信息；
2）对采集环境的适应能力：数据采集环境因素复杂，条件多变，采集终端需具有防潮、防油、防雷、防电磁干扰、防热等性能；
3）查询功能：可查询生产工艺、产品功能、加工信息等；
4）信息传输功能：设备状况信息、加工数量、加工进度、质量信息等。
通讯方案将根据现场的环境因素及生产车间现有条件灵活采用多种方式并存的综合解决方案，将485、TCP/IP、433M无线通信三种方式集成。
6 结语
本系统适应于大型药品制造业生产过程调度管理和内部质量追溯管理，同时也可用于员工业绩自动统计和劳资计酬，同时本系统也是一个典型的企业内部供应链管理应用系统，是“两化融合”的经典案例，有助于推动物联网络技术的产业化应用，加速推动我国制造业整体信息化的进程。
